重庆九龙电厂

工程概述

重庆九龙电力股份有限公司重庆九龙发电厂为一台容量200MW的火力发电厂，于1996年投运，锅炉出力为670吨/小时，处理烟气量为830000 Nm3/h（干态），880000Nm3/h（湿态），烟气中SO2含量为 8200-10000mg/Nm3，采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，脱硫率要求95%以上，排烟SO2含量满足国家规范《电厂大气污染排放标准》要求。本脱硫装置为EPC建设方式，由中电投远达环保工程有限公司总承包，脱硫技术采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，引进日本国三菱液柱塔脱硫技术，其中的吸收塔内部装置和循环泵由三菱供货。

工程从2003年2月正式开工建设，2004年5月顺利实现脱硫岛受电，2004年11月20日首次通烟，2005年1月30日顺利通过168小时试运行。168小时期间脱硫率平均为97.64%。

系统设计情况

本装置采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，引进日本国三菱液柱塔脱硫技术，主要的工艺系统为烟气系统、吸收塔吸收系统、石灰石磨制系统、石膏脱水系统以及一些辅助的公用系统，如电气系统、热控控制系统、工艺水和压缩空气系统等。

设计条件下性能与保证值是：

⑴脱硫率：≥95％；

⑵FGD出口烟尘浓度：≤70 mg/Nm3(干态, 6%O2)

⑶烟囱入口烟气温度：≥80℃；

⑷石膏品质石膏纯度≥90wt％、含水量≤10wt％

⑸废水排放量：27t/h；

⑹装置可用率：≥95％；

⑺石灰石消耗量：12.7 t/h

⑻工艺水消耗量：126.6 t/h

⑼电耗：≤5900kW

主要工艺流程

来自锅炉引风机的烟气，经过布置在脱硫岛入口处的原烟气挡板后进入增压风机，增压风机采用动叶可调风机，增压后再进入吸收塔，吸收塔设计为U型塔，分为顺流区和逆流区，烟气先进入顺流区，然后再进入逆流区，经过脱硫后，经过除雾器脱除烟气中的雾滴后进入净烟道，在吸收塔出口的净烟道布置有SGH换热器，将烟气加热到82℃以上后通过净烟道挡板进入烟囱排放。

为保证锅炉在起动阶段和烟气脱硫设备(FGD)停运期间有烟气通道，设计了100%旁路烟道，烟气通过旁路烟道进入烟囱。

吸收塔设计了5台再循环泵，4用1备，按照液气比要求保持足够的浆液循环量；设计了2台氧化风机，1用1备，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙；设计了2层除雾器，以除去烟气中夹带的雾滴；设计了6台搅拌器，4台布置在氧化区，2台布置在中和区，防止浆液发生沉淀；设计了事故喷淋系统，当FGD入口烟气温度过高、紧急停止、吸收塔所有循环泵故障或电压过低，事故喷淋系统自动投入。

石灰石浆液由石灰石浆液泵送入吸收塔, 石灰石浆液的加入量用调节门自动进行控制，以保持吸收液的pH值于5到6之间。

石膏浆液排出泵将浓度为30%固体的石膏浆液，从吸收塔排出到石膏浆液箱，然后通过石膏浆液泵输送到石膏皮带脱水机脱水。

两座吸收塔公用一个事故罐，在检修期间，将石膏浆输送到事故罐储藏，在设备再起动之前，把浆液送回吸收塔。

调试情况

本工程是远达环保首台EPC总承包的脱硫装置工程，也是远达首次独立调试的一台脱硫装置，根据远达公司的发展要求，为将公司做大，做强，追求卓越的宗旨，公司组成了以工程部副经理为首的专业调试队伍，按照电力系统启动规程成立了脱硫启动试运指挥部，下设分部试运组、整套启动试运组、验收检查组、生产准备组和综合组。2004年8月19日装置正式进入调试阶段，开始进行设备的单体调试、分系统调试，整套装置于2004年11月20日达到通烟条件，完成了工艺水及压缩空气系统、石灰石输送及磨制系统、吸收塔浆液循环及氧化系统、烟气及增压风机系统（含SGH换热器）、石膏脱水系统等分系统的调试。

2004年11月20日装置顺利实现首次进烟，但在23日，发现增压风机动叶不能可靠动作，于2004年11月23日停止热态调试，检查风机后发现风机动叶液压机构漏油严重，动叶同步性较差，因此，风机只能返厂处理。经过近一个月的返厂处理后，风机于2005年1月6日返回现场，1月10日系统再次启动通烟，风机运转正常，系统遂进入热态调试。

经过连续13天的热态调试，整套装置与2005年1月23日正式进入168小时试运行，于2005年1月30日顺利完成168小时试运行。

FGD系统

启动前的检查

在FGD系统启动前组织专门人员全面检查FGD系统各部分，确保系统内无人工作，各设备启动条件满足。对烟道及吸收塔内部检查时要确保烟气不会进入，各烟气挡板不进行操作。对各种罐体内部进行检查要确保内部含氧量足够。检查完必须关好人孔门。

进烟热态情况

主机锅炉带满负荷正常运行，FGD装置具备投入运行条件。工程首次启动情况如下：

启动公用系统

启动两台工艺水泵，第三台泵备用，维持系统压力为0.55Mpa~0.6Mpa。

各冷却水系统投入运行。启动一台仪用空压机，维持系统压力为0.6Mpa。

启动制浆系统

根据石灰石浆液箱液位情况，启动制浆系统：球磨机及其辅助设备。

根据石灰石仓料位情况，启动石灰石接收系统。

启动石灰石浆液泵，进行浆液循环。

启动吸收塔系统

启动吸收塔搅拌器。顺序启动4台再循环泵，实现吸收塔内浆液循环，投入PH计和密度计运行。

启动1台氧化风机投入运行，氧化风量在14000Nm3/h左右。

烟气系统启动

启动增压风机密封风系统；然后启动增压风机油站，维持润滑油压0.2Mpa，调节油压力4Mpa左右；系统正常后，开FGD入口挡板；开FGD出口挡板；关闭吸收塔排空挡板；启动增压风机；根据烟气情况，手动调节增压风机动叶。

石膏脱水系统启动

启动滤布冲洗水泵；开启工艺水给水阀；启动真空皮带脱水机；启动真空泵；开启皮带脱水机给料阀；

蒸汽换热系统启动

通知主机开启汽机5抽或辅助蒸汽联箱的出口蒸汽阀门，给脱硫送蒸汽，压力稳定在0.2Mpa，温度为250℃。当凝结水箱液位到高位时，启动凝结水泵。

系统正常运行后，开始调试吸收塔，调整吸收塔PH值和密度，调节石灰石浆液流量，并及时进行浆液分析。调节BUF动叶角度，使BUF风量与主机烟气量相匹配。在运行过程中须注意运行中的设备以预防设备故障，注意各运行参数并与设计值比较，发现偏差及时查明原因。要做好数据的记录以积累经验。

运行中保证吸收塔液位、PH值和浆液浓度的正常。保持吸收塔液位在正常范围内。通过调整石灰石浆液供给量使吸收塔浆液的PH值保持在5.0~6.0范围内。

系统运行中的检查和维护

对各系统运行中常规检查和维护包括以下内容：

FGD系统在运行中保持系统的清洁性，对管道的泄漏、固体的沉积、管道结垢及管道污染等现象及时检查，发现后进行清洁。

转动设备的润滑不允许没有必需的润滑剂而启动转动设备，运行后应常检查润滑油位，注意设备的压力、振动、噪音、温度及严密性。

转动设备的冷却中，对电动机、风机、空压机等设备的空冷状况经常检查以防过热；对水冷设备应确保冷却水的流量。

所有泵和风机的马达、轴承温度的检查：经常检查以防超温。

罐体、管道要经常检查法兰、人孔等处的泄漏情况，及时处理。

搅拌器在启动前必须使浆液浸过搅拌器叶片以上一定高度，叶片在液面上转动易受大的机械力而遭损坏，或造成轴承的过大磨损。

离心泵在启动前必须有足够的液位，其吸入阀应全开。另外泵出口阀未开而长时间运行是不允许的。

泵的循环回路

大多数输送浆液的泵在连续运行时形成一个回路，根据经验，最主要的是要防止固体沉积于管底，发生沉积时可从以下现象得到反映：即浆液流量随时间而减小；泵的出口压力随时间而增加，但短期内压力增加不明显。

若不能维持正常运行的压力或流量时，必须对管道进行冲洗；冲洗无效时只能移出管子进行机械除去沉积物。 FGD的入口烟道和旁路烟道可能严重结灰，这取决于电除尘器的运行情况。一般的结灰不影响FGD的正常运行，当在挡板的运动部件上发生严重结灰时对挡板的正常开关有影响，因此应当定期如每个星期开关这些挡板以除灰，当FGD和锅炉停运时，检查这些挡板并清理积灰。

氧化空气管路如需要清洗，不必关闭FGD系统。除雾器可能被石膏浆粒堵塞，这可从除雾器的差压增大反映出来，此时须加大冲洗力度。氧化空压机运行时注意检查油压、油位、油温及滤网清洁。石膏脱水系统主要检查冲洗水系统是否正常。

试运期间，吸收塔中的PH值、吸收塔和水力旋流器底流的浆液密度、吸收塔浆液和石膏浆液中的CaCO3含量、吸收塔浆液中的CaSO3•1/2H2O含量每天至少测量一次。

FGD运行情况

2004年11月20日，脱硫装置顺利实现首次通烟。通烟之后，发现增压风机动叶调节不能满足开度要求，其现象是动叶角度无论是开到70%还是20%，风机流量没有变化，电机电流没有变化。于11月22日停止风机运行后检查，发现增压风机有漏油现象发生，经过厂家人员现场检查后，回装动叶调节装置导致动叶角度发生了位移，动叶相互发生了碰撞而被迫返厂处理。

2005年1月6日，返厂处理好的增压风机返回到现场，恢复后，于2005年1月11日系统再次启动，首先进行了检查增压风机性能的测试工作，根据厂家提供的风机性能曲线，风机动叶角度开度范围为-30~+30度，检查了风机动叶角度开度在-15度角度（25%）、+5度（58.3%）、+12度（70%）情况，风机流量、出口压力、电机电流均满足设计要求。

2005年1月15日，经过试运指挥部同意后，开始做关闭旁路挡板的试验，锅炉负荷为100%满负荷，根据旁路挡板前后的压差调节BUF动叶角度，找到了BUF动叶角度开度与锅炉负荷的曲线关系，为动叶自动投入做好技术准备。

2005年1月17日，开始测试原、净烟气中的二氧化硫浓度、烟气压力、烟气流速、温度、HF、HCL和水分等物质成分。1月21日测量全部完成后，进行了烟气分析仪的标定工作。在此期间同时进行了吸收塔的热态调试，测量浆液成分，分析石膏成分、调整浆液浓度和酸碱度，控制吸收塔水量平衡等调试工作。

真空皮带脱水机投入运行了进口皮带机，该设备运行状况良好。

系统于2005年1月23日下午16点正式进入168小时试运行，经过连续7天的运行，锅炉负荷为100%满负荷，BUF风机风量平均为830000Nm3/h，烟气含硫量平均在7706.74mg/ Nm3，脱硫率平均97.64%，石膏纯度大于90%，吸收塔入口温度平均154℃，SGH出口温度平均大于82℃，工艺水耗量平均约110吨/小时；石灰石耗量平均11.6吨/小时，系统运行稳定，各项指标达到设计要求。

168小时运行主要参数的平均值如下：

烟气流量：830000Nm3/h；

脱硫效率：97.64%；

FGD入口含硫量：8706.74mg/Nm3；

FGD出口含硫量：188.7mg/Nm3；

增压风机电流：244A；

增压风机出口压力；2900Pa；

吸收塔液位：8000mm；

吸收塔PH值：5.7

石膏排出泵出口含固量：30%；

石灰石消耗量：11.6t/h；

工艺水的水耗量：110t/h；

废水排放量：31t/h；

石膏纯度：94.67%

项目结论

球磨机系统运行正常，出力满足设计要求，能够保证装置需浆要求。

吸收塔系统运行良好，达到了设计要求，满足了装置运行要求。

烟气系统运行良好，达到了设计要求，满足装置运行要求。

脱水系统运行良好，满足装置运行要求。

公用系统运行良好，满足装置运行要求。

(1) 保护投入率100％

(2) 自动投入率100％

(3) 仪表投入率100％

(4) 调试的质量检验分项目合格率100％。

(5) 试运的质量检验整体优良率≥95％

(6)完成168小时试运的启动次数1次。

问题与建议

通过整套装置调试情况来看，有以下一些问题出现，需要进行处理消缺：

1石膏浆液泵出力问题

石膏浆液泵设计流量为170吨/小时；但实际该泵在投运后流量较低，没有达到设计流量，将其流量与从吸收塔进石膏浆液箱的流量来比较，估计该泵出口流量约50吨/小时，不能满足浆液流量平衡，同时，该泵进入石膏旋流器的压力小于设计压力，设计压力为0.185Mpa,实际压力只有0.15Mpa,导致石膏旋流器的分离效果较低，造成这种现象的原因可能是浆液泵压力不够或管道过小。应根据实际情况，进行修改。

2滤液水泵出力问题

滤液水泵设计流量为40吨/小时；但实际该泵在投运后流量较低，没有达到设计流量，实际流量约27吨/小时，实际废水排放约31吨/小时，废水排放不能满足平衡，分析原因可能是浆液泵压力不够或设备问题等原因。应根据实际情况，进行修改。

主要设备

发电机、汽轮机、锅炉、泵、阀、风机、起重机、碎煤机、给煤机、磨煤机、犁煤器、刮水器、变压器、避雷器、滤水器、除铁器、变频器、排汽管、校验装置、电阻柜、开关柜、闸门。

该页面最新编辑时间为 2023年8月7日